Rakor İmalatı

Rakor İmalatı

Ürün Grupları 

• METRİK DİRSEK VE T RAKORLAR

1. METRİK "T" (MT)
2. METRİK DİRSEK (MD)
3. METRİK ORTA BACAK "T" (MOT)
4. METRİK PERDE GEÇİŞ DİRSEK (MPGD)
5. METRİK TERS DİRSEK (MTD)
6. METRİK YAN BACAK "T" (MYT)

• BSP DİRSEK VE T RAKORLAR

1. BSP DİŞİ "T" (DT)
2. BSP DİŞİ DİRSEK (DD)
3. BSP ERKEK "T" (RTE)
4. BSP ORTA BACAK "T" (ROT),
5. BSP YAN BACAK "T" (RYT)

• NPT DİRSEK VE T RAKORLAR

1. NPT-BSP DİRSEK (NRD)
2. NPT-BSP TERS DİRSEK (RTD)
3. NPT-METRİK 45 DİRSEK (NMD45)
4. NPT-METRİK DİRSEK (NMD)
5. NPT-UNF 45 DİRSEK (NWD45)
6. NPT-UNF DİRSEK (NWD)

• UNF DİRSEK VE T RAKORLAR

1. UNF "T" (WT)
2. UNF DİRSEK (WD)
3. UNF ORTA BACAK "T" (WOT)
4. UNF TERS DİRSEK (WTD)
5. UNF YAN BACAK "T" (WYT)

• ORFS DİRSEK VE T RAKORLAR

1. ORFS "T" (OT)
2. ORFS DİRSEK (OD)
3. ORFS ORTA BACAK "T" (OOT)
4. ORFS TERS DİRSEK (OTD)
5. ORFS YAN BACAK "T" (OYT)

• DÖNER DİRSEKLER OPSİYONEL TERS "T" LER

1. BSP METRİK DÖNER DİRSEK (RMDD)
2. BSP METRİK OPSİYONEL ERKEK "T" (RMEOP)
3. BSP METRİK OPSİYONEL TERS "T" (RMTOP)
4. METRİK ORANTLI YAN-ORTA BACAK PERDE GEÇİŞ T (YOPGT-OOPGT-OPGT)

• TERS RAKORLAR

1. BSP BSP TERS RAKOR (RRTN)
2. BSP METRİK TERS RAKOR (RMTR)
3. BSP ORFS TERS RAKOR (ROTN)
4. BSP UNF TERS RAKOR (RWTN)
5. METRİK KOR RAKOR (MMTR)
6. METRİK SOMUNLU TERS NİPEL (MSTN)

• METRİK NİPELLER

1. METRİK ARA NİPEL (MMN)
2. METRİK BLOK METRİK NİPEL (MMBN)
3. METRİK ORANTILI NİPEL (MMON)
4. METRİK ORANTILI PERDE GEÇİŞ NİPEL (OPGN)
5. METRİK PERDE GEÇİŞ NİPEL (MPGN)

• BSP NİPELLER

1. BSP ARA NİPEL (RRN)
2. BSP BLOK BSP BOMBELİ NİPEL (RRBN)
3. BSP BOMBELİ BSP BOMBELİ NİPEL (RBBN)
4. BSP ORANTILI NİPEL (RRON)
5. BSP PERDE GEÇİŞ NİPELİ (RRPGN)

• NPT NİPELLER

1. NPT ARA NİPEL (NNN)

• UNF NİPELLER

1. UNF ARA NİPEL (WWN)
2. UNF BLOK UNF NİPELİ RAKOR (WWBN)
3. UNF PERDE GEÇİŞ NİPEL (WWPGN)

• DÜZ RAKORLAR

1. BSP - UNF NİPEL (RWN)
2. BSP BLOK - METRİK 24 NİPEL (PERFLEXLİ) (RMNP)
3. BSP METRİK PERDE GEÇİŞ NİPELİ (RMPGN)
4. BSP ORFS NİPEL (RON)
5. METRİK BLOK UNF NİPEL (MWN)
6. NPT - METRİK NİPELLER (NMN)
7. NPT - UNF NİPEL (NWN)
8. UNF BLOK - METRİK NİPELLER (WMN)
9. UNF BLOK ORFS NİPEL (WON)

• SOMUN VE YÜKSÜKLER

1. BORU SOMUN (BS)
2. BSP KONTRA SOMUN (RKS)
3. ÇELİK YÜKSÜK (ÇY)
4. METRİK KONTRA SOMUN (MKS)

• SARI RAKORLAR – FREN RAKORLARI                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                        Endüstriyel tesisatlarda ve çeşitli makinelerde boru ve hortumların birbirine bağlanmasını sağlayan, son derece önemli bağlantı elemanlarıdır. Hidrolik, pnömatik, su tesisatları ve gaz sistemlerinde kullanılan rakorlar, sıvı ve gaz akışının doğru yönlendirilmesine yardımcı olur. Bu yüzden, rakorların kalitesi, sistemin verimliliğini ve güvenliğini doğrudan etkiler.

Fason metal parça imalatı, özel tasarımlar ve müşteri ihtiyaçlarına göre özelleştirilmiş üretim yapmayı sağlayan bir üretim sürecidir. Bu süreçte rakor imalatı, belirli ölçülere ve tasarımlara göre, yüksek kalite ve hassasiyetle gerçekleştirilir. Fason rakor imalatı, özellikle özel projelerde, endüstriyel tesislerde veya büyük inşaat projelerinde çok yaygın olarak tercih edilmektedir.

Fason Rakor İmalatı Nedir?

Fason rakor imalatı, bir şirketin ihtiyacı doğrultusunda başka bir üretici firma tarafından yapılan, özel tasarıma sahip rakor üretimidir. Bu üretim süreci, müşteri taleplerine göre özelleştirilebileceği gibi, spesifik sektörlerin gereksinimlerine de adapte edilebilir. Fason imalat sayesinde, her türlü boru bağlantı elemanı, istenilen malzeme, boyut, tip ve kalite standartlarına göre üretilir.

Fason imalat ile yapılan rakor üretimi, büyük ölçekli projelerde zaman ve maliyet tasarrufu sağlarken, yüksek kalite kontrolü ile güvenli ve verimli bağlantılar elde edilmesini sağlar.

Rakor İmalatında Kullanılan Başlıca Yöntemler

Rakor imalatı, genellikle aşağıdaki üretim yöntemleri ile gerçekleştirilir:

1. Tornalama (Turning)

   • Tornalama işlemi, metal parçalara belirli şekillerin verilmesinde yaygın olarak kullanılır. Rakorlar için bu işlem, genellikle dış çapların ve dişlerin işlenmesinde kullanılır. Yüksek hassasiyet gerektiren üretimlerde, CNC tornalama makineleri tercih edilir.

2. Frezeleme (Milling)

   • Frezeleme işlemi, metal yüzeylerinin düzleştirilmesi, delik açılması ve kanal açma gibi işlemlerde kullanılır. Rakorların üst yüzeylerinin ve deliklerinin işlenmesinde etkili bir yöntemdir.

3. Dövme (Forging)

   • Dövme işlemi, metalin ısıl işleme tabi tutulduğu ve şekil verildiği bir üretim yöntemidir. Yüksek dayanıklılık ve mukavemet gerektiren rakorlar için dövme işlemi kullanılır. Bu işlem, özellikle yüksek basınçlı sistemlerde kullanılan rakorlar için tercih edilir.

4. Sıvama (Swaging)

   • Sıvama işlemi, boruların uçlarını şekillendirmek için kullanılır. Boru uçlarını sıkıştırarak, rakorlarla uyumlu hale getiren bu yöntem, özellikle hızlı ve verimli üretim sağlar.

5. Kaynak (Welding)

   • Kaynak işlemi, metal parçaların birbirine birleştirilmesinde kullanılır. Rakorlar için genellikle flanşlı ve diğer bağlantı elemanları ile yapılan kaynak işlemiyle dayanıklı bağlantılar elde edilir.

6. Kesme ve Delme (Cutting and Drilling)

   • Kesme işlemi, metal parçalardan istenilen boyutta parçalar elde edilmesi için yapılır. Delme ise borularda ve rakorlarda gerekli deliklerin açılmasında kullanılır.

7. Galvanizleme ve Kaplama (Galvanizing and Coating)

   • Rakorların uzun ömürlü olabilmesi için galvanizleme ya da paslanmaz kaplama gibi işlemler yapılır. Bu işlemler, metal yüzeylerin korozyona karşı dayanıklı hale gelmesini sağlar.

Rakor İmalatında Kullanılan Malzemeler

Rakor imalatında kullanılan malzemeler, genellikle sistemin kullanım amacına ve çalıştığı ortamın koşullarına göre belirlenir. En yaygın kullanılan malzemeler şunlardır:

• Paslanmaz Çelik: Korozyona dayanıklı ve yüksek mukavemetli olduğu için özellikle su, gaz, ve kimyasal maddelerle çalışan sistemlerde tercih edilir.

• Karbon Çelik: Yüksek dayanıklılığı ve düşük maliyeti nedeniyle genellikle endüstriyel sistemlerde kullanılır.

• Alüminyum: Hafif ve dayanıklı olması nedeniyle, bazı uygulamalarda alüminyumdan yapılan rakorlar tercih edilebilir.

• Bronz ve Pirinç: Genellikle su tesisatları ve bazı özel uygulamalarda kullanılır. Korozyona dayanıklıdırlar ve yumuşak metal oldukları için işlenmeleri kolaydır.

• Nikel Kaplama: Paslanmaya karşı ekstra dayanıklılık sağlamak amacıyla metal parçaların üzerine nikel kaplama yapılabilir.

Fason Rakor İmalatının Avantajları

Fason rakor imalatının sağladığı bazı önemli avantajlar şunlardır:

• Özelleştirilmiş Tasarım: Fason imalat, müşterinin özel ihtiyaçlarına göre tamamen özelleştirilebilir. Belirli ölçülerde, malzemelerde veya özelliklerde üretim yapabilme imkânı sağlar.

• Yüksek Kalite ve Dayanıklılık: Fason üretim genellikle yüksek kalite kontrolüne tabi tutulur. Bu, daha sağlam, dayanıklı ve uzun ömürlü bağlantı elemanları elde edilmesini sağlar.

• Zaman ve Maliyet Tasarrufu: Seri üretim süreçleri ve doğru üretim yöntemleri sayesinde, fason rakor üretimi zaman ve maliyet açısından verimli çözümler sunar.

• Esneklik: Fason imalat, farklı boyut, tür ve malzeme seçenekleri ile esnek çözümler sunar. Bu, özellikle farklı projelerde gereksinim duyulan özelleştirilmiş parça üretimini kolaylaştırır.

• Küçük ve Büyük Ölçekli Üretim: Fason imalat, hem küçük çaplı hem de büyük çaplı üretim için uygundur. Bu, çeşitli sektörlerdeki farklı üretim taleplerine hitap etmesini sağlar.

Rakor İmalatında Kalite Kontrol

Rakor imalatında kalite kontrol, üretimin her aşamasında büyük önem taşır. Yüksek kaliteli ve güvenli bir rakor imalatı için şu kontrol süreçleri uygulanır:

• Malzeme Testleri: Kullanılan malzemelerin kimyasal ve fiziksel özellikleri test edilerek, istenilen dayanıklılığa sahip olup olmadığına bakılır.

• Boyut Kontrolü: CNC makineleriyle yapılan üretimlerde, her parçanın boyutları dikkatle kontrol edilir ve toleranslar aşılmadan üretim yapılır.

• Basınç Testi: Pnömatik veya hidrolik sistemler için üretilen rakorlar, yüksek basınç testlerine tabi tutulur. Bu testler, sistemdeki olası sızıntıları ve güvenlik risklerini ortadan kaldırır.

• Yüzey Kontrolü: Üretilen rakorların yüzeylerinde çatlak, deformasyon veya herhangi bir korozyon belirtisi olup olmadığına dikkat edilir.